Différence de qualité entre deux mêmes objectifs

[Alouette]

Le zéro défaut n'existe pas... Le contrôle statistique qui ne laisse passer aucun défaut non plus...

Dans ce cas, c'est que le processus de contrôle n'est pas le bon.
Pour que cela fonctionne correctement, il faut déjà connaitre et maîtriser le processus de fabrication, identifier les causes assignables, connaitre l'aptitude du processus de fabrication (et là je ne parle surtout pas de l'aptitude intrinsèque de la machine, ce qui est souvent fait et la cause de bien des problèmes), identifier les dérives du processus, définir la surveillance de 1er niveau (taille des lots, limites de contrôle, actions correctrices, etc ...) ainsi que les autres niveaux de surveillance (la surveillance ne s'arrête pas au pied de la machine).

Depuis que je travaille, j'ai souvent été confronté à des problèmes de qualité et à chaque fois c'est une mauvaise définition de la surveillance : confusion entre aptitude machine et aptitude du processus de fabrication, définition du prélèvement ne permettant pas de voir une dérive (usure d'un outil après en moyenne 250 utilisations et un contrôle toutes les 200 utilisations), non contrôle (manque personnel bien souvent), processus non apte (donc impossible à surveiller statistiquement), non prise en compte des alertes, pas d'analyse lors des alertes (qui entraine une mauvaise action sur le processus), etc ...

Après, tu as aussi le cas ou les dérives de fabrication sont bien piégées, mais le fabricant décide en toute connaissance de cause de passer outre et continue à fabriquer non conforme et à le vendre.

Où il y a un soucis avec les objectifs c'est que les caractéristiques (et les méthodes de mesure) ne sont pas communiquées par le constructeur (pas fou) ni, évidemment les tolérances. Nous ne sommes donc pas dans un processus qualité. En gros, on ne sait pas trop ce qu'on achète.

Et oui ! Et c'est ainsi qu'on a un retour SAV : "dans les tolérances", ok mais lesquelles ? Il faut croire le constructeur sur parole ?